Že deset let upravljam težki CNC stružnico. Zbral sem nekaj spretnosti in izkušenj pri obdelavi CNC stružnic. Danes bom s kolegi razpravljal.
Zaradi pogoste zamenjave obdelanih delov in omejenih tovarniških pogojev se že deset let sami programiramo, sami nastavljamo orodja, odpravljamo napake in dokončujemo obdelavo delov. Če povzamemo, so operativne sposobnosti razdeljene na naslednje točke:
Veščine programiranja
Ker imamo visoke zahteve glede natančnosti predelanih izdelkov, je treba pri programiranju upoštevati naslednje:
Najprej razmislite o vrstnem redu obdelave delov:
1. Najprej izvrtajte in nato ploski konec (s tem preprečite krčenje pri vrtanju);
2. Najprej grobo struženje, nato fino struženje (to je za zagotovitev natančnosti delov);
3. Prva toleranca obdelave je velika, končna toleranca obdelave pa majhna (to je zato, da se površina majhne tolerance ne opraska in da se prepreči deformacija delov).
Postopek vrtanja
Glede na trdoto materiala izberite primerno hitrost, podajanje in globino reza:
1. Material iz ogljikovega jekla izbere visoko hitrost, visoko hitrost podajanja in veliko globino rezanja. Na primer: 1Gr11, izberite S1600, F0.2 in globino reza 2 mm;
2. Za cementiran karbid so izbrane nizka hitrost, nizka hitrost podajanja in majhna globina rezanja. Na primer: GH4033, izberite S800, F0.08 in globino reza 0,5 mm;
3. Izberite nizko hitrost, visoko hitrost podajanja in majhno globino rezanja za titanovo zlitino. Na primer: Ti6, izberite S400, F0.2 in globino reza 0,3 mm. Kot primer vzemimo obdelavo določenega dela: material je K414, ki je izredno trd material. Po številnih preskusih je končna izbira S360, F0.1 in globina reza 0,2 pred obdelavo kvalificiranih delov.
Veščine nastavljanja nožev
Nastavitev orodja je razdeljena na nastavitev orodja za nastavitev orodja in neposredno nastavitev orodja. V mojem prvotnem delu nekatere stružnice nimajo instrumentov za nastavitev orodja, ki so neposredna nastavitev orodja. Naslednje tehnike nastavitve orodja so neposredne nastavitve orodja.
Splošni instrumenti za nastavitev orodja
Najprej izberite sredino desnega konca dela kot nastavitveno točko orodja in ga nastavite kot ničelno točko. Ko se stroj vrne v izhodišče, bo vsako orodje, ki ga je treba uporabiti, nastavljeno s središčem desnega konca dela kot ničelno točko; ko se orodje dotakne desnega konca, vnesite Z0 in kliknite za merjenje. Izmerjena vrednost se samodejno zabeleži v vrednosti kompenzacije orodja, kar pomeni, da je orodje osi Z nastavljeno
Nastavitev orodja X je poskusna nastavitev rezalnega orodja. Z orodjem obrnite zunanji krog dela na manjši. Izmerite vrednost zunanjega kroga avtomobila (na primer x je 20 mm) in vnesite x20, kliknite Izmeri, vrednost kompenzacije orodja bo samodejno zabeležila izmerjeno vrednost, v tem času je tudi gred prava;
Tudi če je stroj izklopljen, ta način nastavitve orodja ne spremeni vrednosti nastavitve orodja po vklopu napajanja. Primeren je za množično proizvodnjo istega dela za dolgo časa, med katerim je stružnica izklopljena in orodja ni treba ponovno kalibrirati.
Odpravljanje napak
Po programiranju delov je treba orodje poskusno izrezati in odpraviti napake, da preprečimo napake v programu in napake v nastavitvah orodja, ki lahko povzročijo nesreče pri trčenju stroja.
Najprej bi morali izvesti simulacijsko obdelavo v prostem teku, v koordinatnem sistemu obdelovalnega stroja premakniti orodje v desno za 2-3 krat od celotne dolžine dela; nato začnite simulacijsko obdelavo, po končani simulacijski obdelavi potrdite, da sta program in orodje nastavljeni pravilno, nato pa začnite kalibracijo. Deli so obdelani. Po obdelavi prvega dela se prvi del sam pregleda, da se potrdi, da je usposobljen, nato pa se opravi inšpekcijski pregled za polni delovni čas. Po potrditvi, da je redni pregled usposobljen, je zagon zaključen.
Dokončajte obdelavo delov
Po končanem prvem poskusnem rezanju bodo deli serijsko proizvedeni, vendar prvi del kvalifikacije ne pomeni, da bo celotna serija delov kvalificirana, ker se bo orodje v procesu obdelave zaradi različnih materialov za obdelavo. Če je orodje mehko, je obraba orodja majhna, material za obdelavo pa trd in orodje se hitro obrabi. Zato je treba v procesu obdelave pogosto preverjati, da pravočasno povečamo in zmanjšamo vrednost kompenzacije orodja, da zagotovimo, da so deli kvalificirani.
Postopek obrabe orodja in topi standard
Za primer vzemite dele, ki smo jih že obdelali
Material za obdelavo je K414, skupna dolžina obdelave pa 180 mm. Ker je material izredno trd, se orodje med obdelavo zelo hitro obrabi. Od začetne točke do končne točke bo obraba orodja povzročila rahlo stopnjo 10-20 mm. Zato moramo v program umetno dodati 10. —— rahlo 20 mm, da se zagotovi ustreznost delov.
Skratka, potem, ko sem se toliko pogovarjal z vsemi, mislim, da je osnovno načelo obdelave: najprej groba obdelava, odstraniti odvečni material obdelovanca, nato pa zaključna obdelava; izogibajte se vibracijam med obdelavo; izogibajte se toplotni denaturaciji in vibracijam pri obdelavi obdelovanca Obstaja veliko razlogov za nastanek, ki so lahko prevelika obremenitev; lahko gre za resonanco obdelovalnega stroja in obdelovanca ali pa je togost obdelovalnega stroja nezadostna ali pa je posledica pasivizacije orodja. Vibracije lahko zmanjšamo z naslednjimi metodami; Stransko podajanje in globina obdelave preverite, ali je obdelovanec trdno vpet, povečajte hitrost orodja in zmanjšajte hitrost, da zmanjšate resonanco. Poleg tega preverite, ali je potrebno zamenjati novo orodje.
Izkušnje pri preprečevanju trkov obdelovalnih strojev
Trčenje obdelovalnih strojev je velika škoda za natančnost obdelovalnega stroja in ima različne učinke na različne vrste obdelovalnih strojev. Na splošno ima večji vpliv na obdelovalne stroje z nizko togostjo. Zato je treba pri visoko natančnih CNC stružnicah trke popolnoma odpraviti. Dokler je upravljavec previden in obvlada določene metode proti trčenju, je mogoče trke preprečiti in se jim izogniti.
Mislim, da je glavni razlog trka:
Diameter Premer in dolžina orodja sta vnesena napačno;
Velikost obdelovanca in druge povezane geometrijske mere so vnesene napačno, začetni položaj obdelovanca pa nepravilno nameščen;
Koordinatni sistem obdelovanca obdelovalnega stroja je napačno nastavljen ali pa se med obdelavo ponastavi ničelna točka obdelovalnega stroja, kar povzroči spremembo. Do trkov obdelovalnega stroja večinoma pride pri hitrem premikanju stroja. Trki, ki se zgodijo v tem času, so tudi najbolj škodljivi in se jim je treba popolnoma izogniti. Zato mora biti upravljavec posebno pozoren na orodje v začetni fazi izvajanja programa in pri menjavi orodja. Takrat, ko je program nepravilno urejen, sta premer in dolžina orodja vnesena napačno, bo verjetno prišlo do trkov. Na koncu programa, če os NC vleče orodje v napačnem zaporedju, lahko pride tudi do trka.
Da bi se izognili zgoraj navedenim trkom, mora upravljavec pri uporabi stroja v celoti izkoristiti funkcije obraznih potez. Opazujte, ali se stroj obdeluje nenormalno, ali obstaja iskra, hrup in nenormalen hrup, ali obstajajo vibracije, ali je vonj po gorenju. Če se odkrijejo nenormalni pogoji, je treba program nemudoma ustaviti in orodje lahko nadaljuje z delom šele potem, ko je težava v mirovanju odpravljena.
Skratka, obvladovanje delovnih sposobnosti CNC obdelovalnih strojev je postopen proces in ga ni mogoče doseči čez noč. Temelji na obvladovanju osnovnega delovanja obdelovalnih strojev, osnovnih strojnih znanj in osnovnega znanja programiranja. Delovne sposobnosti CNC obdelovalnih strojev niso statične, gre za organsko kombinacijo, ki od operaterja zahteva, da v celoti predstavi svojo domišljijo in praktične sposobnosti, in je inovativno delo.
