Stroški kalupa predstavljajo približno 35 % proizvodnih stroškov ekstrudiranja profila. Kakovost kalupa ter razumna uporaba in vzdrževanje kalupa neposredno določata, ali lahko podjetje izdeluje profil normalno in kvalificirano. Delovni pogoji ekstruzijske matrice pri proizvodnji profilnega ekstrudiranja so zelo težki. Ne samo, da mora vzdržati hudo trenje in obrabo pri visoki temperaturi in visokem tlaku, temveč mora vzdržati tudi občasne obremenitve. To zahteva, da ima kalup visoko toplotno stabilnost, toplotno utrujenost, toplotno odpornost proti obrabi in zadostno žilavost. Da bi izpolnili zgornje zahteve, se na Kitajskem pogosto uporablja visokokakovostno legirano jeklo 4Cr5MoSiV1 (ameriška znamka H13), za izdelavo kalupov za izpolnjevanje različnih zahtev pri proizvodnji aluminijastih profilov pa se uporablja vakuumska toplotna obdelava in gašenje.
Vendar pa v dejanski proizvodnji še vedno obstaja nekaj kalupov, ki med ekstrudiranjem ne dosežejo pričakovane proizvodnje. V hujših primerih se iztisne celo manj kot 20 palic ali pa se stroj razreže manj kot dvakrat, kar povzroči uporabo dragega jekla za kalupe. Kalup še zdaleč ni dosegel svojih koristi. Ta pojav je trenutno zelo razširjen v številnih domačih podjetjih za proizvodnjo aluminijastih profilov. Da bi raziskali njegove vzroke, moramo začeti z naslednjimi vidiki.
1. Sam odsek aluminijastega profila se nenehno spreminja, industrija ekstrudiranja aluminija pa se je razvila do danes. Aluminijeva zlitina ima pomembne prednosti, kot sta majhna teža in dobra trdnost. Trenutno so številne industrije sprejele aluminijasti profil namesto originalnih materialov. Zaradi posebnega profila nekaterih profilov sta projektiranje in izdelava kalupa zaradi posebnega profila profila oteženi. Če se še vedno uporablja običajna metoda ekstrudiranja, je pogosto težko doseči nazivno moč kalupa, zato je treba sprejeti poseben postopek za strog nadzor različnih parametrov proizvodnega procesa za normalno proizvodnjo. Poleg tega nekaterih kalupov ni mogoče stisniti na nazivno moč zaradi posebnega profila profila ali težav s kakovostjo samega kalupa. To zahteva, da prodajno osebje ob prejemu naročila v celoti komunicira s tehničnim oddelkom in tovarno kalupov. Hkrati mora oddelek za oblikovanje in proizvodnjo kalupov nenehno optimizirati tehnologijo oblikovanja kalupov, izboljšati natančnost proizvodnje kalupov in izboljšati kakovost kalupov.
Drugič, izberite ustrezen model ekstruzije za proizvodnjo. Pred proizvodnjo ekstrudiranja je treba v celoti izračunati profilni prerez in določiti tonažo ekstruderja glede na zahtevnost profilnega preseka, debelino stene in ekstruzijskega koeficienta λ. Na splošno λ>7-10. Pri λ>8-45 je življenjska doba kalupa daljša in postopek izdelave profila je bolj gladek. Pri λ>70-80 je težje iztisniti profil, življenjska doba kalupa pa je na splošno krajša. Bolj zapletena je struktura izdelka, večja je verjetnost, da bo povzročila nezadostno lokalno togost kalupa in težko je, da bi bil tok kovine v votlini kalupa enakomeren in ga spremlja lokalna koncentracija napetosti. Ko je profil izdelan, je zlahka zamašiti kalup in avto ali oblikovati zvit val, kalup pa je nagnjen k elastični deformaciji, v resnih primerih pa lahko plastična deformacija povzroči, da se kalup neposredno odstrani.
3. Razumna izbira gredice in temperature ogrevanja. Sestavo zlitine ekstrudirane gredice je treba strogo nadzorovati. Trenutno splošno podjetje zahteva, da velikost zrn ingota doseže prvorazredni standard, da se poveča plastičnost in zmanjša anizotropija. Kadar so v ingotu pore, ohlapna struktura ali centralne razpoke, je nenadno sproščanje plina med postopkom ekstrudiranja podobno&"peskanju", zaradi česar se lokalno delovno območje kalupa nenadoma razbremeni in ponovno obremenitev, ki tvori lokalno veliko udarno obremenitev, ki ima velik vpliv na kalup. Velik. Podjetja s pogoji lahko homogenizirajo gredico in jo nato 8 ur prisilno ohladijo pri 550-570C. Prebojni tlak ekstrudiranja se lahko zmanjša za 7-10%, hitrost ekstruzije pa se lahko poveča za približno 15%.
Četrtič, optimizirajte postopek ekstruzije. Da bi znanstveno podaljšali življenjsko dobo kalupov, je racionalna uporaba kalupov za proizvodnjo vidik, ki ga ni mogoče prezreti. Zaradi izjemno težkih delovnih pogojev ekstruzijske matrice je treba pri ekstrudirani proizvodnji sprejeti razumne ukrepe za zagotovitev strukture in zmogljivosti matrice. (1) Sprejmite ustrezno hitrost iztiskanja. V procesu ekstrudiranja, ko je hitrost ekstruzije prehitra, bo kovinski tok težko enakomeren, trenje med pretokom aluminijaste kovine in notranjo steno votline kalupa se bo povečalo in obraba kalupa delovni pas se bo pospešil in temperatura kalupa bo dejansko višja. Če v tem trenutku ni mogoče pravočasno odvzeti preostale toplote, ki nastane zaradi deformacije kovine, lahko kalup zaradi lokalnega pregrevanja ne uspe. Če je hitrost iztiskanja ustrezna, se je mogoče izogniti zgornjim škodljivim posledicam, hitrost iztiskanja pa je treba na splošno nadzorovati pod 25 mm/s. (2) Razumno izberite temperaturo ekstruzije. Temperatura ekstrudiranja je določena s temperaturo segrevanja kalupa, temperaturo soda ingotov in temperaturo aluminijaste palice. Prenizka temperatura aluminijaste palice bo zlahka povzročila povečanje sile iztiskanja ali zamašenost. Kalup je nagnjen k lokalnim manjšim elastičnim deformacijam ali razpokam v delih s koncentracijo napetosti, kar bo povzročilo zgodnji razrez kalupa. Previsoka temperatura aluminijaste palice bo zmehčala kovinsko strukturo in povzročila, da se bo oprijela površine delovnega pasu kalupa' ali celo blokirala kalup (v hujših primerih se kalup sesede pod visokim pritiskom) . Primerna temperatura segrevanja neenakomernega ingota je 460-520°C. Primerna temperatura segrevanja ingota je 430-480°C.
5. V zgodnji fazi uporabe ekstruzijske matrice je treba na matrici izvesti razumno površinsko nitriranje. Površinska obdelava z nitriranjem lahko močno poveča površinsko trdoto kalupa, hkrati pa ohranja zadostno žilavost, da zmanjša toplotno obrabo, ko je kalup v uporabi. Treba je opozoriti, da nitriranja površine ni mogoče dokončati naenkrat. Med servisnim obdobjem plesni je treba ponoviti obdelave z nitriranjem 3-4 krat. Na splošno je zahtevana debelina sloja nitriranja približno 0,15 mm. Primernejši postopek nitriranja je prvo nitriranje po vstopu kalupa v tovarno na pregled. Ker struktura nitrirane plasti v tem času ni stabilna, jo je treba po ekstrudiranju 5-10 palic ponovno nitrirati. Po drugem nitriranju lahko stisnemo 40-80 palic. Po tretjem nitriranju je priporočljivo uporabiti največ 100-120 palic. Pred nitriranjem je treba delovni pas polirati in očistiti votlino kalupa in ne sme ostati alkalna žlindra ali tuji delci. V normalnih okoliščinah število nitriranja kalupa ne presega 4-5-krat, saj je v tem času, če nitrirana plast ni obremenjena na delovnem traku, po večkratni proizvodnji nitriranja in ekstrudiranja, struktura nitrirane plasti ima bilo relativno stabilno. Opozoriti je treba, da se lahko v zgodnjem nitriranju izvede nitriranje s primernim proizvodnim postopkom, število nitriranja pa ne sme biti prepogosto, sicer se bo delovni pas zlahka razločil.
6. Delovni pas je treba brušiti in polirati, preden se kalup namesti na stroj. Delovni pas je običajno treba polirati do zrcalne površine. Pred montažo preverite ravnost in navpičnost delovnega pasu kalupa. Kakovost nitriranja v določeni meri določa polirano končno obdelavo delovnega pasu. Vdolbino kalupa je treba očistiti z visokotlačnim zrakom in ščetko, v njej pa ne sme biti prahu ali tujkov. V nasprotnem primeru je enostavno potegniti delovni pas, ki ga poganja kovinski tok, in izdelek iz ekstrudiranega profila bo imel napake, kot so hrapava površina ali črtanje.
7. Čas zadrževanja kalupa med ekstrudiranjem je običajno približno 2-3 ure, vendar ne več kot 8 ur, sicer se bo trdota nitridne plasti delovnega pasu kalupa zmanjšala, kar bo povzročilo površino profila. biti grob, ko stroj ni odporen proti obrabi, kar bo povzročilo resne težave. Napake, kot je označevanje. Pri uporabi kalupa morajo biti podpore za kalupe, tulci za kalupe in podporne blazinice usklajeni s kalupom, da preprečimo, da bi bila kontaktna površina med izhodno površino kalupa in podporno blazinico premajhna zaradi velike notranje luknje podporne blazinice , kar lahko povzroči deformacijo ali zlom kalupa. Kalup, ekstruzijski cilinder in ekstruzijska gred so koncentrični, koncentričnost pa je znotraj ±3 mm, sicer je enostavno ustvariti ekscentrično obremenitev in spremeniti konstrukcijsko hitrost pretoka vsakega dela kalupa, kar bo vplivalo na obliko profila .
8. Uporabite pravilno alkalno pranje (kuhanje s plesni). Po razbremenitvi kalupa je temperatura kalupa nad 500°C. Če ga takoj potopimo v alkalno vodo, je temperatura alkalne vode veliko nižja od temperature plesni. Če temperatura kalupa hitro pade, je plesen nagnjen k razpokanju. Pravilna metoda je počakati, da se kalup izprazni, damo kalup na zrak pri 100°-150°C in ga nato potopimo v alkalno vodo. Navadni deljeni kombinirani kalupi se vlečejo pred razkladanjem kalupa, kar lahko močno zmanjša obremenitev kuhanja kalupa in skrajša čas kuhanja kalupa. Specifična metoda je, da se po koncu iztiskanja ekstruzijska palica umakne pred ekstruzijskim sodom, preostali tlak pa ostane v ekstruzirnem sodu, nato pa se ekstruzijska sod umakne, hkrati pa del preostalega aluminija v luknjo za prečkanje kalupa lahko izvlečete s preostalim tlakom, nato pa izvedete alkalno kuhanje. Nekatere jedrne glave kalupa z razdeljenim tokom so izjemno majhne, celo tanjše od peresa. Te vrste kalupa po iztiskanju ni dovoljeno vleči. Oblikovalec mora jasno videti strukturo kalupa, preden odpre kalup, in mora počakati, da ostane aluminij v votlini kalupa. V bistvu jih zavre, da odpre kalup. V nasprotnem primeru se bo glava jedra zlomila, če boste neprevidni, in kalup bo odstranjen.
Devet, kalup uporablja moč od nizke do visoke do nizke. Ko kalup šele vstopi v servisno obdobje, je zmogljivost notranje kovinske strukture še vedno v plavajoči fazi. V tem obdobju je treba sprejeti načrt delovanja z nizko trdnostjo, da se plesni prehod v stabilno obdobje. Na sredini uporabe kalupa', ker je delovanje kalupa v bistvu v stabilnem stanju, je podoben avtomobilu, ki je pravkar opravil utekajočo dobo, moč uporabe pa je lahko ustrezno povečana. V kasnejši fazi se je kovinska struktura kalupa začela slabšati, utrujenost, stabilnost in žilavost pa so po dolgotrajni proizvodnji in servisiranju začele padati v krivuljo navzdol. V tem času je treba uporabno moč kalupa ustrezno zmanjšati, dokler se kalup ne odstrani.
10. Okrepite evidenco uporabe in vzdrževanja kalupov v procesu ekstrudiranja in izboljšajte datoteke zapisov o sledenju in upravljanje vsakega sklopa kalupov. Ekstrudijski kalupi se po pregledu v tovarni odstranijo. Vmesni čas je lahko kratek od nekaj mesecev in lahko traja več kot eno leto. V osnovi zapis o uporabi kalupa beleži tudi različne postopke izdelave profila. Ekstruzijski kalupi so velikega števila in sort. Upravljanje vsakega sklopa kalupov pomaga skrbnikom knjižnice kalupov, uporabnikom kalupov ter osebju za načrtovanje in proizvodnjo kalupov, da razumejo dejansko stanje vsakega sklopa kalupov na zalogi.
Zapis o sledenju plesni vključuje:
(1) Informacije o izdelavi kalupa, vključno z načrtovalnimi risbami, proizvodnimi zapisi, zapisi o pregledih (vrednost natančnosti, vrednost trdote) itd. za vsak sklop kalupov.
(2) Informacije o procesu vsake ekstruzijske matrice na stroju, kot so čas segrevanja, temperatura aluminijaste palice, temperatura kalupa, hitrost ekstrudiranja, ekstruzijska sila, prebojni tlak, dolžina aluminijaste palice, število kvalificiranih izdelkov, linearna gostota profila, stopnja izkoristka in tako naprej.
(3) Prvi trije načrti popravil kalupov, čas obdelave z nitriranjem, čas vstopa v in iz skladišča kalupov, ostankov ali vrnitve v tovarno kalupov zaradi popravil in razlogov itd. za vsak sklop kalupov. Zbiranje teh zapisov je uporabno za izboljšanje upravljanja plesni, obračunavanje stroškov plesni in optimizacijo kalupov. Načrtovanje in popravilo kalupov, presoja kakovosti kalupov, izboljšanje stabilnosti ekstruzijske proizvodnje, racionalna uporaba kalupov in določitev minimalne zaloge kalupov imajo neposreden vpliv.
Vse večja konkurenca na trgu aluminijastih profilov je prisilila različne proizvajalce aluminijastih profilov, da vlagajo ogromno energije v nabavo, uporabo, vzdrževanje in upravljanje ekstruzijskih matric. To od podjetij zahteva, da spremenijo svoje koncepte, hkrati pa spremenijo prejšnje obsežno upravljanje proizvodnje. Le z dojemanjem in dobrim delom statistične analize in obvladovanja stroškovne porabe kalupov se lahko prilagodimo novim razmeram na trgu in izkoristimo priložnost na trgu.
